Технология конструкционных материалов Год выпуска: 2004 Автор: Дальский А.М. Жанр: Учебник Издательство: Машиностроение ISBN: 5-217-03198-0 Язык: Русский Формат: DjVu Качество: Отсканированные страницы Количество страниц: 512 Описание: Рассмотрены современные и перспективные технологические способы производства черных и цветных металлов, изготовление заготовок и деталей машин из металлов и неметаллических материалов: литьем, обработкой давлением, сваркой, резанием и другими способами. В 5-ом издании (4-е изд. ) обновлен материал с учетом современного состояния машиностроительного производства и тенденций его развития, дана новая глава по прогрессивным малоотходным способам изготовления заготовок и деталей из порошковых материалов. Усилены методические акценты на анализе и выявлении физической сущности технологии обработки; отражен университетский подход в преподавании курса.

• Дальский Технология Конструкционных Материалов Скачать Pdf
• Дальский Технология Конструкционных Материалов Pdf

Решением президиума научно-методического совета по технологии конструкционных материалов и материаловедению Государственного комитета СССР по народному образованию учебник (3-е изд. ) был признан базовым для машиностроительных специальностей вузов.

УДК 631 Рецензент: кандидат технических наук, заведующий кафедрой сопротивления материалов Московского государственного агроинженерного университета имени В.П. Горячкина Н.И. Бочаров Авторы: Байкалова В.Н., Колокатов A.M., Малинина И.Д. Расчет режимов резания при точении. Методические рекомендации по курсу «Технология конструкционных материалов и материаловедение» (раздел «Обработка конструкционных материалов резанием»). Методические рекомендации разработаны с учетом требований Минобразования РФ по изучению технологии конструкционных материалов для студентов специальностей: 311300 «Механизация сельского хозяйства», 150200 «Автомобили и автомобильное хозяйство», 072000 «Стандартизация и сертификация (в АПК)», 311900 «Технология обслуживания и ремонта машин в агропромышленном комплексе», 030500 «Профессиональное обучение (Агроинженерия»), 0608000 «Экономика и управление на предприятии».

М.: Машиностроение, 2004 г. - 512 с.Рассмотрены современные и перспективные технологические. Дальский А.М. Технология конструкционных материалов. Определение технологии конструкционных материалов как научной дисциплины. Роль технологии в обеспечении качества продукции и экономической эффективности в машиностроении. Задачи создания малоотходной и ресурсосберегающей технологий. Цель, задачи и содержание курса и его значение в технологической подготовке инженеров. Роль отечественных ученых в развитии технологической науки о методах получения заготовок и их обработки. Свойства и строение конструкционных материалов. Основные конструкционные материалы и т.

Горячкина, 2000. В методических рекомендациях даны общие теоретические сведения о точении, изложена последовательность расчета режима резания при точении на основе справочных данных. Методические рекомендации могут быть использованы при выполнении домашнего задания, в курсовом и дипломном проектировании студентами факультетов ТС в АПК, ПРИМА и инженернопедагогического, а также при проведении практических и научно- исследовательских работ.

© Московский государственный агроинженерный университет имени В.П. Горячкина, 2000. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Назначение режимов резания является важным элементом при разработке технологических процессов изготовления или ремонта деталей на металлорежущих станках, Причем, самой распространенной является обработка ^токарных станках. Специалисты – инженеры-механикипо ремонту и эксплуатации сельскохозяйственной техники должны уметь назначать режимы резания при обработке деталей на основных типах металлорежущих станков. Студенты механических специальностей сталкиваются с вопросами назначения режимов резания при выполнении домашних заданий по курсам кафедры технологии машиностроения, выполнении курсового проекта по «Технологии машиностроения» и дипломных проектов.

Классификация токарных резцов Токарные резцы классифицируют по ряду отличительных признаков: виду обработки, инструментальному материалу, характеру обработки и др. 1П) х) Большинство резцов изготовляют составными – режущая часть из инструментального материала, крепежная часть из обычных конструкционных сталей (У7, сталь 45 и др.); 1.2. Основные виды точения К основным видам точения относятся: продольное наружное точение, поперечное наружное точение (подрезка торца), отрезание, прорезание, внутреннее продольное точение (расточка).

1 приведена схема продольного наружного точения, на которой обозначены поверхности заготовки при резании и указаны главное движение резания, движение подачи и элементы режима резания. 2–3приведены некоторые схемы точения.

Для различных видов точения применяются резцы определенных типов. Для продольного наружного точения – проходные прямые и проходные упорные; для поперечного – подрезные, фасонные; для отрезания заготовки и прорезания канавок – отрезные и канавочные; для внутреннего продольного точения – расточные. Влияние углов резца на процесс резания Углы резца рассматриваются в главной Р v и вспомогательной Р τl. Секущих плоскостях и в плане (рис.

Углы режущей части резца влияют на процесс резания. Задние углы α и α 1, уменьшают трение между задними поверхностями инструмента и поверхностью обрабатываемой заготовки, что ведет к снижению силы резания и уменьшению износа резца; однако х) Таблицы даны в приложениях. Чрезмерное увеличение заднего угла приводит к ослаблению режущей кромки резца. Рекомендуется при обработке стальных и чугунных деталей задние углы выполнять в пределах 6–12º. Схема наружного точения (обтачивания); 1 – обрабатываемая поверхность; 2 – обработанная поверхность; R r – поверхность резания; D – диаметр обрабатываемой поверхности; d – диаметр обработанной поверхности; D r – главное движение резания; D s – движение подачи; t – глубина резания; S v – подача на оборот; А, Б – точки обрабатываемой и обработанной поверхностей, находящиеся на поверхности резания. Схемы поперечного точения (а), отрезания (прорезания) заготовки (б). Растачивание отверстий: а-сквозных;б –глухих Рис.

Углы токарного резца в статическом состоянии: 1 – след главной секущей плоскости Р τ; 2 – след вспомогательной секущей плоскости P τl; 3 – след основной плоскости P v; 4 – след плоскости резания Р п. С увеличением переднего угла γ уменьшается работа, затрачиваемая на процесс резания, и уменьшается шероховатость обрабатываемой поверхности. При обработке мягких сталей γ = 8–20°,а при обработке весьма твердых сталей делают даже отрицательный угол γ = –5. Главный угол в плане φ определяет соотношение между радиальной и осевой силами резания. При обработке деталей малой жесткости φ берут близким или равным 90°, так как в этом случае радиальная сила, вызывающая изгиб детали, минимальна. В зависимости от условий работы принимают φ = 10–90°.Наиболее распространенной величиной угла резца в плане при обработке на универсальных станках является φ = 0–45°.Вспомогательный угол в плане φ = 0–45°,наиболее распространен φ 1 = 12–15°.

Угол наклона главной режущей кромки λ определяет направление схода. При положительном угле λ стружка имеет направление на обработанную поверхность, при отрицательном λ – на обрабатываемую поверхность. Чаще всего угол λ равен 0º. Не рекомендуется при чистовой обработке принимать положительный угол λ. Дробление стружки В процессе обработки сливная стружка часто мешает проводить высокопроизводительно процесс, точения, так как она запутывается вокруг детали и инструмента и вынуждает часто прекращать обработку с целью ее удаления. Для обеспечения скоростного точения вязких сталей применяют ряд способов дробления стружки в пpoцecсе обработки: − подбор геометрии инструмента и режимов резания; − изготовление на передней поверхности резцов стружколомных лунок (рис.

5) и уступов (порожков); − установка на передней поверхности накладных стужколомов (рис. Дробление стружки можно обеспечить путем придания главной режущей кромке положительного угла + λ, заточки отрицательного переднего угла γ = 10–15°и соответствующего сочетания глубины резания t и подачи S в пределах t/ S = 5–8. Резец со стружколомной лункой В табл. 1 приведены рекомендуемые углы заточки в зависимости от соотношения t и S. Таблица 1 Углы заточки и фаска в зависимости от глубины резания t и прдачи S для резцов, оснаще ннш твердым сплавом Тип резца φ γ γ λ F град. Мм Проходной 0 45 –5 0 4٭ Проходной 60 10 –2 +18 2,5 Подрезной 90 –3 – 0 4 Подрезной 90 +15 – +15 1,5 ٭ При f ≥ 4 и S ≥ 0,3 мм.

Дальский Технология Конструкционных Материалов Скачать Pdf

Резец с накладным стружколомом и стружкоотражательным экраном 1.5. Оптимальный износ резцов В процессе резания происходит интенсивное трение поверхностей режущей части инструмента об обработанную поверхность, поверхность резания и трение стружки о переднюю поверхность. Процесс трения сопровождается значительным выделением тепла за счет трения и пластической деформации срезаемого слоя металла.

Эти явления, сопутствующие процессу резания, приводят к износу инструмента по передней и задним поверхностям. Инструмент может нормально работать до какого-топредельно допустимого износа, величина которого определяет стойкость инструмента, измеряемую в минутах, которая характеризует собой время его непрерывной работы до переточки.

Характер износа представлен на рис. Величины допускаемого износа резцов h 3, приведены в табл. Новый (а) и изношенный (б) резцы. 8, Параметры износа резца: h 3 – no задней поверхности; h л, В – по передней поверхности) Таблица 2 Рекомендуемые величины допускаемого износа токарных проходных резцов Обрабатываемый материал Резцы Сталь, стальное литье Серый чугун Условия Допускаемый Условия Допускаемый обработки износ, мм обработки износ, мм Резцы и з быстрорежуще й стали Проходные. 2.МЕТОДИКА НАЗНАЧЕНИЯ РАЦИОНАЛЬНОГО РЕЖИМА РЕЗАНИЯ Рациональным (наивыгоднейшим) режимом резания будет такой, при котором деталь требуемого качества изготовляют при минимальных затратах средств (с учетом затрат на инструмент).

Этот режим соответствует экономическому периоду стойкости инструмента. При назначении рационального режима резания необходимо учесть следующее; марку обрабатываемого материала, его физико-механическиесвойства, состояние его поверхности, вид точения, характер обработки (черновая или чистовая), условия обработки (непрерывное или прерывистое) и др. Предварительно выбирается тип токарного резца (по табл. 1 приложений). Порядок назначения режима резания следующий. Выбор материала, геометрических параметров режущей части и размеров токарных резцов 2.1.1. Выбор материала режущей части резца На выбор материала режущей части токарных резцов оказывают влияние условия и вид обработки (прерывистое или непрерывное резание, наличие литейное корки, чистовое, черновое и др.), а также обрабатываемый материал.

Режущая часть токарных размеров изготавливается из металлокерамических, минералокерамических, безвольфрамовых твердых сплавов, реже из быстрорежущей стали и сверхтвердых материалов. Твердые сплавы в виде пластин соединяют с крепежной частью с помощью пайки или специальных высокотемпературных клеев, многогранные твердосплавные пластины закрепляют прихватами, винтами и т.п. Рекомендуемые материалы для режущей части токарных резцов приведены втабл.2П. Определение геометрических параметров режущей части и размеров резца Размеры резцов определяют в зависимости от, их отличительных признаков (см.

Размеры поперечного сечения державки резца берут ъ зависимости от высоты центров станка, на котором выполняется работа. При высоте центров 150–160мм рекомендуется сечение державки В х Н = 12 х 20 мм) (где В – ширина. Н – высота), при высоте центров 180–200мм – от 12 х 20 до 16 х 25 мм, при высоте центров 250–300мм – от 16 х 25 до 20 х 32 мм.

Для токарных станков моделей 1А62, 1А62Б, 1А62Г, 1В62Г, 1К62, 16К20 высота центров составляет 200 мм, для модели 1А616 – 160 мм. Размеры токарных проходных отогнутых резцов с пластинками из твердого сплава приведены на рис. Примеры условного обозначения правого резца сечением Н х В = 25 х 16 мм, с углом врезки пластинки в стержень 0º, с пластинкой из твердого сплава марки Т15К6 или Т5К10:Резец 2102-0055Т15К6ГОСТ 18877-73. Резец 2102-0055Т5К10 ГОСТ 18877-73. Основные параметры проходного отогнутого резца В условиях серийного и массового производства применяются резцы с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин и минералокерамики. Применение многогранных твердосплавных неперетачиваемых пластин на резцах обеспечивает; − сокращение вспомогательного времени на смену и переточку резцов; − повышение стойкости на 20-25% по сравнению с напаянными резцами; − сокращение затрат на инструмент в 2-3раза и потерь вольфрама и кобальта в 4-4,5раза; − упрощение инструментального хозяйства; − уменьшение расхода абразивов на заточку. Многогранные пластины различных форм имеют плоскую переднюю поверхность с выкружкой или вышлифованные лунки и могут быть с отверстием или без него.

Сверхтвердые инструментальные материалы предназначены для чисто вой обработки материалов с высокими скоростями резания (св. 500 м/мин), а также материалов с большой твердостью (HRC 60). Наиболее распространенными сверхтвердыми материалами являются материалы на основе кубического нитрида бора. Изготовляют резцы, оснащенные режущими пластинами из композита, причем режущие элементы могут быть как перетачиваемыми, так и в виде многогранных неперетачиваемых пластин. В зависимости от материала режущей части резца и условий обработки выбирается форма передней поверхности резца (табл. Углы режущей части резцов в зависимости от условий обработки обрабатываемого материала, материала режущей части и формы передней поверхности определяются по табл. Назначение глубины резания Глубину резания t следует брать, равной припуску на обработку на данной операции.

6 указаны рекомендуемые, значения припуска для обработки, наружных цилиндрических поверхностей. Если припуск нельзя снять за один рабочий ход, то число проходов должно быть возможно меньшим (два рабочих хода: черновой и чистовой): t = D 2 − d, где D – диаметр заготовки, мм (диаметр заготовки следует брать с учетом плюсового допуска на се изготовление); d – диаметр после обработки, мм. Например, припуск на черновое точение (на диаметр) равен 4,4 +1,3-0,6 мм. Следовательно, максимальная глубина резания при черновом точении равна: t max = 4,4 + 1,3/2 = 2,85 ≈ 2,9 мм, минимальная глубина резания t min = 4,4 – 0,6/2 = 1,9 мм. Сборник задач по алгебре 8-9 классы галицкий.

В техническую карту механической обработки детали следует записать при черновом точении глубину резания t = 2,9/1,9 мм. Расчет мощности резания при черновом точении следует вести по максимальной глубине резания t = 2,9 мм. При чистовой обработке глубина резания зависит от требуемых точности и шероховатости обработанной поверхности. При параметре шероховатости поверхности до R z = 20 мкм включительно глубина резания рекомендуется 0,5– 2 мм, при R z ≤ 0,8 мкм – 0,1–0,4мм. В свою очередь, величина припуска зависит от ряда факторов, а именно от размера изготовляемой детали, метода получения заготовки, масштабов производства (числа изготовляемых деталей) и т.п. Заготовками могут являться прокат (круглый, квадратный и др.), поковки, штамповки, отливки.

Припуск на сторону для штамповок колеблется в пределах 1,5–7.мм, для поковок – 2,5–20мм, для отливок 3–30мм. Назначение величины подачи При черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из прочности и жесткости системы станок – приспособление – инструмент – деталь, мощности привода станка и других ограничивающих факторов. При чистовой обработке подачу выбирают в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.

Значения подач приведены в табл. После выбора подачи по справочным таблицам S m ее уточняют по паспорту станка и выбирают фактическую S ф – ближайшую (меньшую). Определение скорости резания Скорость резания, допускаемую режущими свойствами инструмента, рассчитывают по следующим формулам. Проверка по мощности привода шпинделя станка Мощность, затрачиваемая на резание N p, кВт, должна быть меньше или равна допустимой мощности на шпинделе N шп, определяемой по мощности привода: N p ≤ N шп = N эη, где N э – мощность электродвигателя токарного станка, кВт (см. Паспортные данные станков в приложениях); η – КПД станка (в паспорте станка). Мощность по наиболее слабому звену при малой частоте вращения шпинделя меньше мощности по приводу (номинальной), т.е.

Слабое звено не дает возможности при малой частоте вращения шпинделя использовать всю мощность электродвигателя. Поэтому для малых значений частот вращения ( п) шпинделя мощность на шпинделе надо взять из паспорта станка как мощность по наиболее слабому звену. Например, для станка 1А62 при минимальной частоте вращения п = 11,5 мин -1 допустимая мощность на шпинделе, допускаемая слабым звеном (зубчатое колесо), составляет 1,42 кВт, в то время как номинальная мощность (по приводу) составляет 5,9 кВт. С увеличением частоты вращения мощность на шпинделе по наиболее слабому звену увеличивается и, начиная с 58 мин -1,достигает номинальной – 5,9 кВт. Мощность резания определяется по формуле: N p = 1000 P z v, где P z – сила резания, Н; v – фактическая скорость резания, м/с. Силу резания, Н, при точении рассчитывают по следующей эмпирической формуле: P z = 9,81С рt x S y v n K p Значения коэффициента С р и показателей степеней х, у, z приведены в табл. 18П, а величины поправочных коэффициентов на обрабатываемый материал – в табл.

Название Программы: Actual Installer Версия программы: 4.2 Последняя Версия программы: 4.2 Адрес официального сайта: Язык интерфейса: Eng+Rus Лечение: в комплекте, патч-русификатор Системные требования: • Windows XP/2003/Vista/7/8 Описание: Actual Installer – это профессиональный инсталлятор, который позволит Вам создавать качественные установочные программы с невероятной легкостью. Actual installer 4 2 rus ключ crack. Интуитивно-понятный интерфейс программы позволит Вам забыть о сложностях скриптовых языков и создавать полноценные установочные пакеты, готовые для дистрибуции, всего за несколько минут. Actual Installer сохранит Ваше время и средства, делая установки легче, быстрее и более надежными чем когда-либо. Помимо основных возможностей инсталлятора, Actual Installer поддерживает некоторые продвинутые функции, такие как многоязычные установки, Лицензионные Соглашения и ReadMe тексты, запись в Реестр и INI-файлы, системные требования, файловые ассоциации, регистрация ActiveX, Type Library, ScreenSaver и шрифтов, деинсталляция, серийные номера, выполнение любых команд и многие другие!

19П, на геометрические параметры режущей части резцов – в табл. 20П Если условие N p ≤ N шп не выдерживается, то необходимо в первую очередь уменьшить скорость резания. Проверка по прочности механизма продольной подачи Осевая сила резания Р х, Н, должна быть меньше (или равна) наибольшего усилия, допускаемого механизмом продольной подачи станка: Рх ≤ Рх доп, где Р х = (0,25 – 0,45) P z.; Р х доп – наибольшее усилие, допускаемое механизмом продольной подачи станка, Н (берется из паспортных данных станка). Если условие Р х ≤ Р х доп не выдерживается, то необходимо уменьшить силу резания P z, в первую очередь за счет уменьшения подачи.

Проверка по прочности державки резца Условие прочности державки резца выражается следующей формулой σизг ≤ σизг , где σ изг – наибольшее напряжение в теле резца, зависящее от воспринимаемой нагрузки, материала тела резца и размеров поперечного сечения, МПа; σ изг = М изг / W =P z l / W. Где М изг – изгибающий момент, Нм; P z – сила резания, Н; l – вылет резца. Резцедержателя (рис. 7), м (его берут наибольшим, чтобы обеспечить жёсткость резца), l = (1–3)Н; W – осевой момент сопротивления или момент сопротивления при изгибе, м 3 (для прямоугольного сечения W = BH 2 /6, для круглого – 0,1 d 3); σ изг – допустимое напряжение для державки резца, МПа (для стали У7, 45 – σ изг = 200–250 МПа). Схема для проверки резца на прочность: Р z – сила резания; В и Н – размеры сечения державки резца; l – вычет резца 3.5.4.

Проверка по прочности пластинки твердого сплава Условие прочности пластинки твердого сплава: Р z ≤ Р z, где Р z – фактическая сила резания, Н; Р z – сила резания, допускаемая прочностью пластинки твердого сплава, приведена в табл. Если условие прочности не выдерживается, то необходимо увеличить толщину пластинки. РАСЧЕТ ВРЕМЕНИ ВЫПОЛНЕНИЯ ОПЕРАЦИИ Штучное время Т шт – время, затрачиваемое на выполнение операции, мин, равно: Т шт = Т о + Т всп + Т обс + Т отд – где Т о – основное время, это часть штучного времени, затрачиваемая на изменение и последующее определение состояние предмета труда, т.е. Штучного времени, затрачиваемая человеком на личные потребности и, при утомительных работах, на дополнительный отдых. Определение основного времени Основное технологическое время Т о, определяется по формуле: Тo = nS Li где L – общая длина рабочего хода резца (суппорта) в траектории движения подачи, мм, i – число рабочих ходов.

Длина рабочего хода L = l+ l 1 + l 2 +l 3, где l – длина обрабатываемой поверхности детали, мм; l 1 – величина пути врезания, мм, l 1 = t ctgφ + (0,5 - 2); l 2 – величина, перебега резца, l 2 = 1-3 мм; l 3 – величина пути для снятия пробных стружек или для замеров детали, l 3 = 5–8 мм. При работе на настроенных станках l 3 = 0.

Дальский Технология Конструкционных Материалов Pdf

Вспомогательное время К этому времени относится, затрачиваемое на установку, выверку и снятие заготовки (табл. 22П), на рабочий ход (табл. 23П), на выполнение измерений в процессе обработки (табл. Определение оперативного времени Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем: Топ = То + Твсп Оперативное время является основной составляющей штучного времени.

Время на обслуживание рабочего места и время на личные надобности Время на обслуживание рабочего места, и время на личные надобности часто берут в процентах от оперативного времени: Т обс = (3–8%) Т оп; Т отд = (4–9%) Т оп; Т обс + Т отд ≈ 10% Т оп 3.4. Штучно-калькуляционноевремя Штучно-калькуляционное Т шт определяет норму времени – время выполнения определённого объёма работ в конкретных производственных условиях одним или несколькими рабочими. В состав штучнокалькуляционного времени входит, помимо штучного времени, ещё и время на подготовку рабочих и средств производства к выполнению технологической операции и приведение их в первоначальное состояние после; её окончания – подготовительно-заключительноевремя Т пз. Это время необходимо для получения задания, приспособлений, оснастки, инструмента, установки их, для наладки станка на выполнение операции, снятие всех средств, оснащения и сдачи их (табл. В штучно-калькуляционноевремя подготовительнозаключительное время входит как доля его, приходящаяся на одну заготовку.

Чем большее число заготовок п обрабатывается с одной наладки станка (с одного установа в одной операции), тем меньшая часть подготовительнозаключительного времени входит в состав штучно-калькуляционного: Т шт = Тшт + Т п пз. В массовом производстве Т пз принимается равным нулю, так как. Практически вся работа выполняется при одной наладке станка. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОСТИ В ОБОРУДОВАНИЯ Расчетное количество станков для выполнения определенной операции z = Т шт П, Тсм 60 где Т шт – штучное время, мин; П – программа выполнения деталей в смену, шт.; T см – время работы станка в смену, ч (обычно Т см = 8 ч).

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯЭФЕКТИВНОСТЬ Оценку технико-экономическойэффективности технологической операции проводят по расчетам потребного количества станков и ряда коэффициентов, в числе которых: коэффициент основного времени и коэффициент использования станка по мощности. Коэффициент К о основного времени Т о определяет его долю в общем времени Т шт, затрачиваемом на выполнение операции: Ко = Т о, Тшт Чем больше значение К о, тем лучше построен технологический процесс, поскольку больше времени, отведенного на операцию, станок работает, а не простаивает, т.е.

В этом случае уменьшается доля вспомогательная времени. Ориентировочно величина коэффициента К о следующая: − протяжные станки – К о = 0,35–0,945; − фрезерные непрерывного действия – К о = 0,85–0,90; − остальные – К о = 0,35–0,90. Если коэффициент основного времени К о ниже этих величин, то необходимо разработать мероприятия по снижению вспомогательного времени (применение быстродействующих приспособлений, автоматизация измерений детали и др.). Коэффициент использования станка по мощности K N = N p, Nсп η где K N – коэффициент использования станка по мощности; N p – мощность резания, кВт ( выбирает технологический переход операции с максимальным расходом мощности); N сп – мощность главного привода станка, кВт; η – КПД станка. Чем K N ближе к единице, тем наиболее полно, используется мощность станка, чем он меньше, тем менее используется мощность станка. Например, если K N = 0,5, то станок используется на 50% от своей мощности и, если это возможно, следует выбрать станок меньшей мощности. ПРИМЕР РАСЧЕТА РЕЖИМ А РЕЗАНИЯ Исходные данные: 1.

Заготовка – штамповка, сталь 40Х ГОСТ 4543-71 2. Предел прочности стали 40Х – σ = 1000 МПа, твердость по Бринеллю НВ = 200 кгс / мм 2 3.

Общий припуск на обработку (на диаметр) h = 8 мм 4. Диаметр заготовки D = 95 мм 5.

Диаметр детали (после обработки) d = 89 мм 6. Длина обрабатываемой поверхности l = 140 мм 7. Требуемая шероховатость R a = 2,5 мкм 8. Станок – 1К62 При расчете режимов резания необходимо: выбрать тип, размеры и геометрические параметры резца;выбрать станок;рассчитать элементы режима резания; провести проверку выбранного режима резания по мощности привода главного движения резания, крутящему моменту, прочности державки резца и прочности механизма подачи станка;произвести расчет времени, необходимого для выполнения итерации;произвести расчет необходимого количества станков; провести проверку эффективности выбранного режима резания и выбранного оборудования. Выбор токарного резца 1.1. Выбор материала режущей части резца Исходя из общего припуска на обработку и требований к шероховатости поверхности обработку проводим в два прохода (черновое и чистовое точение). По табл.2П выбираем материал пластинки из твердого сплава: для чернового точения – Т5К10, для чистового точения – Т15К6.

Назначение размеров резца Для станка 1К62 с высотой центров 200 мм размеры сечения державки резца принимаем: Н х В = 25 х 16 мм. Для обработки выбираем проходной прямой отогнутый резец с пластинкой из твердого сплава, размеры которого приведены в табл.3П: резец 2102 - 0055 ГОСТ 18877-73.

Назначение геометрических параметров режущей части резца В зависимости от материала режущей части резца и условий обработки выбираем одинаковую форму передней поверхности резцов (для чернового и чистового точения) по табл.ЗП: номер Пб – плоская, с отрицательной фаской. Согласно ГОСТ на токарные резцы по таблицам 5П – 7П выбираем геометрические параметры резцов: γ ф = –10°, γ = 15°, α черн = 8°, α чист = 12°, φ = 45°, φ 1 = 45°, λ = 0°. Назначение глубины резания При чистовом точении глубину резания принимаем t 2 = 1 мм, Тогда, глубина резания при черновом точении определяется по формуле; t 1 = h/2 – t 2 = 8/2 – 1 = 3 мм. Назначение величины подачи При черновой обработке подачу выбираем по таблице 10П в зависимости от обрабатываемого материала, диаметра заготовки и глубины резания в пределах 0,6–1,2:м/об. Принимаем S 1 = 0,8 мм/об. При чистовой обработке подачу выбираем по таблице 10П в зависимости от шероховатости поверхности и радиуса при вершине резца, который принимаем равным 1,2 мм, S 2 = 0,2 мм/об.

Выбранные подачи уточняем по паспортным данным станка. 1К62 по приложению. Назначаем следующие подачи S 1 = 0,78 мм/об, S 2 = 0,195 мм/об. Определение скорости резания 4.1. Определяем скорость резания v, м/мин. По формуле: v = C v K v, T mt x S y где С v – коэффициент, зависящий от условий обработки (по табл.11П для черновой обработки С v1 = 340; для чистовой – С v2 = 420); Т – стойкость резца, мин (принимаем Т 1 = Т 2 = 60 мин); х,.

M – показатели степени (табл. 11П); K v – общий поправочный коэффициент, представляющий собой произведение отдельных коэффициентов, каждый из которых отражает влияние определенного фактора на скорость резания. Для резцов с пластиной из твердого сплава K v равно: Kv = K µv Knv Kuv K φv K φlv Krv Kqv Kov где K µ v – общий поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико- механических свойств обрабатываемого материала, по табл. 12 и 1ЗП: 750 1 0,75; K µv = 1 = 1000.

Knv – поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, по табл.14П – при черновой обработке K nv1 = 0,8, при. Чистовой обработке – K nv2 = 1,0; K uv – поправочный, коэффициент,.учитывающий материал режущей части, по табл. 15П - K uvl = 0,65; K uv2 = 1,0; K φ v – поправочный коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца, по табл. 16П – для φ = 45° K φ v 1 = K φ v 2 = 1,0; K φlv, Krv, Kqv – только для резцов из быстрорежущей стали; Kov – поправочный коэффициент, учитывающий вид обработки (потабл.17П K ov = 1,0).

Равен:Общий поправочный коэффициент для резцов (чернового и чистового) K v 1 = 0,75 0,8 0,65 1,0 1,0 = 0,39, K v 2 = 0,75 1,0 1,0 1,0 1,0 = 0,75. Показатели степени х,у и т по табл.11П; для черновой обработки – х 1 = 0,15, у 1 = 0,20, т 1 = 0,20 ( при S до 0,3 мм/об), для чистовой обработки – х 2 = 0,15, у 2 = 0,45, т 2 = 0,20 ( при S св. Скорость резания, м/мин, равна: 340 v 1 = 600,2 30,15 0,78 0,2 0,39 = 52,2; 420 v 2 = 600,2 30,15 0,195 0,2 0,75 = 290.

Определяем частоту вращения шпинделя, об/мин, по расчетной скорости резания: 1000 v 1 1000 52,2 n 1 = = =175; π D 1 3,14 95 n 2 = 1000 v 2 = 1000 290 = 1037. Π D 2 3,14 89 4.3. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту станка Для черновой обработки выбираем 13 ступень коробки скоростей п 1 = 200 мин -1,для чистовой обработки выбираем 21 ступень коробки скоростей п 2 = 1000 мин -1. 4.4.Определяем фактическую скорость резания. V ф, м/мин: v 1 = π D 1 n 1 = 3,14 95 200 = 59,7; 1000 1000 v2 = π D2 n2 = 3, = 279,5. Проверка выбранного режима резания Выбранный режим резания необходимо проверить по мощности привода шпинделя станка, по прочности механизма подач, по прочности державки резца.

И по прочности пластинки твердого сплава. Проверка по мощности привода шпинделя станка Мощность, затрачиваемая на резание N p, должна быть меньше или равна мощности на шпинделе N шп: N p ≤ N шп = N эη, где N э – мощность электродвигателя токарного станка, кВт; для станка 1K62, N э = 10 кВт; η – КПД привода токарного станка, для станка 1К62 η = 0,8.

Мощность резания определяется по формуле: N p = Pz vф 1000 где Р z – сила резания, Н; v ф – фактическая скорость резания, м/с. Для определения мощности резания определяем силу резания при черновой обработке.